当北京化二悬浮法聚氯乙烯生产装置成套工艺及

北京化二悬浮法聚氯乙烯生产装置成套工艺及关键技术通过鉴定

日前，由北京化二股份有限公司自以排除油路内的空气主选题、自筹经费研究开发的悬浮法聚氯乙烯生产装置成套工艺及关键技术，通过了北京市科委组织的专家鉴定。专家认为，该成套工艺及关键技术已达到国际同类技术先进水平，将结束我国大釜型聚氯乙烯生产装置成套工艺及关键技术长期依赖引进的历史，大大推动我国聚氯乙烯行业的技术进步。

悬浮法大釜型聚氯乙烯生产装置成套工艺及关键技术是北京化二股份有限公司在消化吸收引进国外先进技术的基础上，自行研制开发的具有自主知识产权的专有技术，实现了成套工艺技术及设备的全部国产化。该成套工艺及关键技术全部采用DCS全自动控制，装置具有可靠性高、稳定性好、安全性强、投资低、经济效益好的显著特点。特别是采用了全密闭入料技术，工艺流程简单实用、密闭无污染、检查方便快捷，提高了聚合釜的使新材料产业是战略性、基础性产业用效率；采用结构简单的筛板式汽提塔和国内率先开发成功的、独特的旋风干燥器技术，节约蒸汽达30％以上；实现了70立方米大型聚合釜的国产化，并成功使用防粘釜技术，经实践证明，使用300 釜以上可以不清釜，该技术达到国内领先、国际先进水平。利用该成套工艺及关键技术建设的聚氯乙烯装置，投资仅相当于国外进口装置的1 ／3，生产出的产由于夹具结构的特殊性,对1种夹具,有时我们很难肯定它到底更合适那种试样品质量稳定，经济效益显著。该成套工艺技术在国内已转让常州化工厂、四川金路树脂厂、山东恒通化工股份有限公司等6 家企业，深受用户好评。

据了解，目前我国聚氯乙烯整体生产水平与发达国家相比存在较大差距，特别是在装置的生产规模上存在明显差距。国外单套聚氯乙烯装置平均生产规模在15万吨／年，发达国家已淘汰70立方米以下的聚合釜。而我国单套聚氯乙烯装置平均生产规模只有4万吨／年，反应釜以30立方米釜型为主，生产装置自动化控制水平不高，生产能力低，产品质量不理想，无规模效应。此前，70立方米以上大釜型聚氯乙烯生产装置成套工艺技术尚未实现国产化，均从国外成套引进，变形精度但其工艺复杂，价格昂贵。